AI for Manufacturing Transformation
01
业务场景
为什么需要重新设计计划方式
企业生产精密金属件、半导体设备零部件和装配组件。CNC、磨削等高价值设备能力差异明显，工艺路线长、返工和外协情况多；同时装配端又依赖多个自制件、采购件和在制件同步齐套。
企业生产精密金属件、半导体设备零部件和装配组件。CNC、磨削等高价值设备能力差异明显，工艺路线长、返工和外协情况多；同时装配端又依赖多个自制件、采购件和在制件同步齐套。
不同 CNC / 磨削设备的加工能力与精度范围不同
刀具、治具、量检具及人员对设备可排性产生约束
在制件分散在不同工序，装配端难以及时判断真实齐套日期
关键自制件延期会直接影响总装，但传统计划往往分开管理
插单后机加工负荷和装配计划需要同步调整
AiPS 先基于资源能力、工艺路线、刀治具、日历和交期对机加工工序进行有限产能排程，并持续计算关键自制件预计完工日期。装配齐套模型再结合采购件、库存、在途和 WIP 状态，形成装配工单的齐套日期和缺件清单，实现“机加工进度影响装配、装配优先级反向驱动机加工”的双向联动。
CNC / 磨削等设备能力和可替代资源建模
刀具、治具、量检具和资源日历约束
机加工工序有限产能排程与瓶颈负荷分析
多层 BOM 采购件、自制件和 WIP 齐套计算
装配缺件对机加工优先级的反向驱动
急单插入后的机加工与装配同步重排
高价值设备负荷和瓶颈更透明
关键自制件完工日期与装配计划形成联动
装配缺件能够更早被识别并形成行动清单
计划从“机加工一张表、装配一张表”转为同一交付链协同
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